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Fertig furniert!
Aus der Ferne supercool, an Front und Tail im Railbereich ein paar Kleberzonen. Die werd ich aber lassen und mit leben, ich fürchte das Korrekturversuche in größeren Disastern enden werden…
…. Jetzt nur noch glassen und dann ab ins Wasser damit…. Bin gespannt ob du mit dem Shape zufrieden bist!
Leider nix nur noch glasen, das sind doch 4 Teile, jetzt müssen erst die Fräsungen für die Verbindungen und die Seile hergestellt werden, das wird nochmal kritisch, schnell läuft eine Oberfräse in die falsche Richtung… und das Verglasen ist auch etwas komplexer, erst müssen die Stirnseiten verglase werden, denn werden die Verbindungen eingeklebt, danach folgen die Verglasungen der Ober- und Unterseite, je Teil einzeln, eventuell baue ich noch die Finne vor dem Verglasen ein…
Ich hab mich zwischenzeitlich auf eine Singlefin festgelegt.
Bei dem Shape erwarte ich keine Überraschungen, vorne konkav für leichtes anpaddeln und Lift, hinten konvex, damit sich der Tail ins Wasser saugt, ähnlich wie beim Hotcurl, sollte in KOmbination mit der Singlefin ein guter Geradeausläufer werden. Eventuell ist sogar ein Frontriden möglich, ganz auf die Nose kann ich sowieso nicht wirklich. Und Tricks und Co. brauchs für meine bescheidenen Surfkünste sowieso nicht, mir reicht, wenn ich möglichst lange eine Welle schräg abreiten kann, mit großenbögigen Auf- und Abs. Letztlich soll es sich wie ein kurzes Malibu/Longboard verhalten .
Für meine 83kg ist das Volumen mit 60l auch eher im oberen Bereich, so dass es sicher auch ein guter Paddler wird. Der Shape ist letztlich eine Kombination aus meinem Hotcurl und meinem Pukas Plus 6.6, wobei es etwas länger ist, was obigen Anforderungen entgegenkommt.
Heut mittag mache ich noch ein bisschen Kosmetik, dann werde ich mir Gedanken über die Fräsungen machen. Ich hab letzte Woche noch ein Päckchen von Toolstation.de bekommen, darin war eine Triton MOF001 Oberfräse. Übrigens ein geiles Teil, ich hab zwar noch nicht wirklich damit gearbeitet, aber schon jetzt Klassen besser als meine Einhell…, dazu hat die geile Tiefenverstellfeatures…, bin mal gespannt, wie ich damit zurechtkomme
Da hatte ich gar nicht drüber nachgedacht. Das sind ja schon noch ein paar kritische Punkte.
Das hört sich stark nach einen Mini Noserider an.
Glaube ich dir sofort, Einhell ist für den Einstieg super, aber man merkt schon einen Unterschied zu den besseren Werkzeugen. Mein Rotationsschleifer ist auch von Einhell, er erfüllt seinen Zweck beim schleifen des Hotcoats etc. aber man merkt, das er hier und da kleine Schwächen hat.
Eindruck wenn zerlegt:
ca. 55 x 54 x 28 cm
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Anbei Bild von den Verbindungshülsen, die gerade innen mit ein paar Tropfen Epoxy abgedichtet werden.
Das Epoxy war bei der Finnenkastenmontage übrig…
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Die erste Fräsung für die Seilspanner ist fertig, genauer ist der erste Spanner schon eingeklebt, muss aber aushärten.
Die Seilrinnen in den mittleren teilen sind auch schon drin, aber ein aneinderlegen der Teile zeigt einen Versatz um bald 2mm. Ich überlege die 6mm Rinnen mit 8mm zu überfräsen, um die Optik zu korrigieren… 🙁
Klasse Arbeit! Scheint enorm viel Arbeit zu sein.
Ist eigentlich weniger viel als manchmal langwierig. Besonders die Epoxyarbeiten. Die 10ml mixen fürs Einkleben der Hülsen dauert Sekunden, das Verkleben ein paar Minuten, wenn überhaupt, aber bevor irgendwas weiter gehen kann, muss ich mind. 12 Stunden warten, besser 24… Ich glaub ich habs schon irgendwo geschrieben, aber meist mach ich morgens vor der Arbeit 20-30 min und abends dito und am Wochenende gehts dann auch mal 1-2 Std./Tag. Ich hab Ende Januar angefangen, und wahrscheinlich komme ich nächste Woche ans Verglasen, mit Glück wirds übernächste Woche fertig, was dann ca. 8 Wochen wären, oder insgesamt 60-100 Std. ohne Klebzeiten. Bei der gebenen Komplexität im Vergleich zu einem nicht Zerlegbaren ist das gar nicht so viel. Auf jeden Fall ist es ein toller Ausgleich zum Job und macht Spaß. Und wenn man dann irgendwann auf einem eigenen Brett die Wellen abreitet, ist völlige Zufriedenheit garantiert!
So, die Seilkanäle sind korrigiert und die Spanner eingeklebt. Jetzt müssen die Kanäle versiegelt werden, alles aushärten, dann gehts an die Unterseite.
Bild 2 zeigt Spanner und provisorisches Seil…
Die letzten Ausfräsungen am Boden stehen an, erstmal die Flucht mittels Schnur festlegen…
Das Seil geht durch, leider nur Testseil, aber ich die benötigte Seillänge gemessen und kann die Seile bestellen.
Gewogen habe ich nun auch, 4300g komplett mit allen Beschlagteilen. Bei 160g Glas komme ich auf ungefähr 400g Laminat/m2, bei weniger als 2m2 Fläche sollten max. 800g benötigt werden, dazu die Seile, womit wir mit ca. 5,5 kg hinkommen sollten. Bei über 60l Volumen lieg ich damit deutlich unter den max. 6 kg, was mein Limit war 🙂
Nachdem die Kanäle verglast sind, kommen jetzt die Stirnflächen dran. Da hier später noch eine Lage Gummi dazwischen kommt, stören Klebstoffreste nicht wirklich.
Jetzt nerven nur die 24 Std. Wartezeit, bis das Epoxy fest ist…
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Hast ja einiges geschafft. Top Arbeit. Man merkt richtig das dein System schon gut ausgearbeitet ist. Ja diese Wartezeiten nerven manchmal wirklich.
Hast ja einiges geschafft. Top Arbeit. Man merkt richtig das dein System schon gut ausgearbeitet ist. Ja diese Wartezeiten nerven manchmal wirklich.
Danke! Kritisch ist immer am Schluss, ob die Seilspanner, bzw. die Einklebungen, die Last auch aushalten, aber bis jetzt gings bei 2 Brettern gut, da wurden allerdings Messingrohre verwendet. Ich hoffe, dass der aufgerauhte Edelstahl ebenso gut im Epoxy hält.
Die 2 Seitenobenflächen oben sind mittlerweile fest und auch schon versäubert, heute mittag folgen werden die anderen 4 laminiert, was wiederum nur eine Sache von wenigen Minuten ist, gefolgt von erneuter Wartezeit… 🙁
Aber dann gehts ans finale Verglasen der 4 Teile. Die Seile sind bestellt und bezahlt und sollten auch bald eintreffen. Inklusive Porto muss ich für die Masskonfektion bei 2 Seilen aber 72€ abdrücken, der bis dato teuerste Posten. Ansonsten war das Material einigermaßen günstig. 2 Balsaplatten ca. 25€, 3 Dosen Schaum 30€(?), Styropor 10€, Kleber 10€, Edelstahlröhrechen 20€, Furnier 15€ (Hab zwar für 40-50€ bestellt, kann aber noch mind. 3 weitere Bretter furnieren :)), Finnenbox 20€(?), Kleinkram wie Holzdübel, Schmirgelpapier etc. 20€ plus Epoxy ergibt inkl. Seile ca. 220-250€, als unzerlegbares, wären es nur 120-150€ gewesen. Es lohnt sich also auch finanziell sich seine Brettchen selber zu bauen. Aber der finale Vorteil ist nicht der monetäre, sondern das Feeling, mit eigenem Brett den Ritt auf den Wellen zu genießen.
So jetzt sind alle Verbindungsflächen verglast und es heisst wieder warten bis morgen…
Heute kam übrigends Post aus Japan mit 3 gebrauchten Kanna in super Zustand…
Ja da hast du wohl recht. Und das Brett was du baust ist so in seiner Form nirgendswo zu bekommen! Wo hast du den die Kanna aufgetrieben? Was musstest du dafür bezahlen?
Die Kannas waren nicht wirklich günstig, ich hab 130$ ca. 110€ inklusive Porto bezahlt, Zoll war keiner fällig.
Die alternative wären aber neue japanische Hobeleisen gewesen und die sind nicht billiger, dazu hätte ich dann den Korpus noch machen müssen. Ich weiß jetzt nicht, ob das Highend Kannas sind, aber vergleichbare neue, günstige kämen wohl eher mit 200€ daher, wobei es auch neue bei Dictum gibt, wo alleine schon der Große 200 und mehr kosten würde.
Die Eisen sind übrigens schon gut scharf und die Dinger hobeln wie sie sollen. Ich war jahrelang kein Freund von Hobeln, mittlerweile lieb ich es. Wenn die Hobel gut geschärft sind, kann man dünnste Späne abhobeln, die Oberfläche ist glätter als beim Schleifen und es arbeitet sich damit sehr gut. Vor allem wird kein Schleifstaub produziert, Hobelspäne lassen sich einfach aufkehren und gehen vor allem nicht in die Lunge…
Das gefällt mir persönlich auch an Hobeln, man muss einfach nur ein paar Späne aufkehren mehr nicht. Ich arbeite auch sehr viel mit einem Handhobel beim PU-Blank.
Bin am Verglasen, 4 Teile a 2 Seiten, erst Glas, dann Hotcoat, also insgesamt 4*2*2, also 16mal WARTEN bis das Zeug hart ist… :(;
zum Glück kann man mehrere Teile auf einmal machen. Front Mittel1 und Mittel 2 sind am Bottom schon fertig; Mittel1 wurde das Deck schon verglast, am Tail wurde noch gar nichts gemacht…
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Vielen Dank für die ausführliche Beschreibung. Habe bis jetzt nur still mitgelesen, finde den Beitrag aber super.
Danke für die netten Worte!
Langsam werde ich ungeduldig und kann das Finale kaum erwarten, aber es wird bald fertig sein. Mal sehen wie ich vorankomme; spätestens Ende nächste Woche dürfte es fertig sein; vielleicht baue ich dann noch einen extra Koffer :), sofern die vorhandene Tasche nicht passt. Da es ja vierteilig ist, brauch ich etwas mehr Tiefe, dafür weniger Länge…
Mit etwas Glück kann ich den Spannmechanismus aber schon vorher testen, es muss nur ein Moment erwischt werden, wo alle Teile mal trocken und durchgehärtet sind. Dann gibts auch wieder ein Photo…
Es ist immer wieder toll, wenn die Struktur und die Farben von Holz beim Verglasen herauskommen…
Das Label hätte ich fast vergessen, eigentlich kommt es unter die Glasfaser, aber es geht auch unterm Hotcoat, der noch folgt…
4 Teile Hotcoat, es fehlen dann nur noch 2 Seiten Glas und Hotcoat, aber jetzt muss es erst mal wieder trocknen….
Wenn die finale Harzschicht draufkommt sieht es immer super aus, die Farben fangen an zu strahlen. Wer genau hinschaut sieht den Seilkanal…
An den Mittelteilen können die Gummitolerancenausgleichsmatten schon angeklebt werden, Front und Tail sind am härten…
Obwohl Front und Tail noch nicht fertig sind, habe ich es heute früh erstmals zusammengebaut.
Es dauerte über eine Stunde, da mehrere Seilführungen zu eng waren und aufgefräst werden mussten…
… aber es hat final funktioniert!
Bild eins is vor der Montage…
Danke, und ja das Holz sieht echt genial aus…
…aber noch ist es nicht fertig und die kleinen Fehlerchen sieht man nur aus der Nähe, sind aber kein Problem, ich kann mit allen gut Leben 🙂
Gerade trocknen die letzten Schichten Epoxy, dann werde ich noch die Frontplatte am Tailstück ein bisschen mit Epoxy ausgleichen. Eigentlich muss es dann nur noch überschliffen werden und das gewünschte Finish poliert werden. Ich werde versuchen ein schönes Matt zu erreichen, aber dass sehe ich dann beim Schleifen/Polieren; ich mach einfach solange bis es mir gefällt.
Und dann muss es nur noch Surfen und Halten; am 21.05 gehts wieder nach Arrifana, mein „Home-Beach“ und je nach Wellenlage wird von Castellejo über Amado bis nach Amoreira alles abgefahren.
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